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使用非常精密的彎管機時，還有其它影響工件精度的因素。這些工藝變量包括各種材料特性和尺寸公差，工裝和工裝設置，潤滑，以及焊縫位置。 如果管子成型后不再修割，管子的下料尺寸很重要。如果下料長度在變化，導管的兩端長度不會精確或重復。在彎管機最初上料的位置也影響精度。在航空工業，大多數上料都是手動。因此可由操作員引起包括上料位置的變化，潤滑不好，焊縫位置的變化這些常見的誤差。 材料特性也影響導管的精度。任何回彈，延伸率，直徑，壁厚的變化會引起幾何尺寸的變化。車間溫度的急劇變化產生的效果同下料長度的變化相同。 最后，工裝的設計和機器上工裝的設置會影響導管精度。如果機器帶重復設置工裝功能，這后一個問題容易解決。自動工裝設置 在任何生產系統中，小批多種的生產需要經常設置和變化。在飛機行業更是如此。有時一批僅僅20件。如果前幾個是廢品，則效率低，成本高。一根2英寸直徑的鈦管每英尺300美元；甚至一根廢品就可能浪費幾千美元的材料。 要生產第1根就是好管的關鍵是有精密和重復的工裝設置。帶自動設置工裝功能的彎管機對飛機工業有幾大好處。除了排除操作員的誤差外，自動設置能縮短換工裝時間，增加小批生產的效率。設置信息還能同其它生產數據一起存在控制中將來調用。 自動設置工裝的新要求是工裝必須配套。某個設置的工裝必須放一起，下次設置才能完全重復。如果工裝搞混了，設置不能保證同樣。在旋轉拉式彎管機上，自動定位工裝包括夾模，芯棒，以及用于彎管半徑的彎管頭定位。自動控制的其他變量包括壓模液壓壓力和助推可變壓力。 在所有彎管機的工裝中，夾模需要最精密的定位。如果夾模不緊，管子會打滑，成型不正確。如果夾模太緊，管子會被夾傷。因此，自動夾模定位器的重復性必須是+/-.002英寸。彎管半徑和芯棒位置的調節則只需+/-.010英寸。 彎管機上壓模的壓力有2個方向。第1個是壓模壓力，它徑向作用于管子，根據管徑，材料，壁厚和彎管半徑的不同而不同。彎管機使用電子控制減壓閥來保證每個設置的重復。第2個是助推（壓模助推）壓力，它作用于同管子平行的方向。助推壓力的選擇一直較困難，因為管子通常在開始時比在結束時需要更多的助推壓力。現在用可編程減壓閥和特殊，壓力可根據彎管角度變化，滿足管材的需求。這一變化可作為工件設置數據儲存。 幫助工裝設置的其他設計有快速更換夾頭和控制對操作員的提示。控制還能儲存自動設置之外的數據，如防皺模位置或熱工裝溫度。因為防皺模容易磨損，它不在自動設置考慮范圍內。然而，可用帶微調讀數的防皺模調節器來微調防皺模。 總之，彎管機上用自動工裝設置可增加彎管工藝的效率和重復性，因為它減少調整，加速換工裝。自動管子切割劃線器 彎管時最難控制的尺寸之一是導管最后一個直段的長度。